但是在很多反应过程中，我们不能任意提高反应温度，一方面温度过高有可能导致结焦等副反应的发生，另一方面则主要受制于传统反应釜糟糕的传热效果。化学反应往往伴随着剧烈的热效应，对于放热反应，反应速率越快，放热也就越剧烈，而工业反应釜有限的换热面积满足不了反应的换热需求，为避免飞温，只能通过降低反应温度、牺牲反应速率来实现对温度的有效控制，然后通过延长反应时间来达到充分反应的目的。这就是为什么很多低温有机金属反应要在-20℃甚至-40℃的条件下进行，以及为什么大部分硝化反应都要通过滴加原料的方式进行。

然而，微通道反应器是有效缩短反应时间的方法之一。

但在间歇反应釜中，有时候却会选择相对较低的反应物浓度，主要是从微通道反应器以下几个方面考虑：

(1)控制反应速率。如前所述，在间歇反应中，有时候因换热跟不上或者搅拌不均匀，容易造成局部过热，从而发生结焦或其他副反应，影响产品选择性和收率。这时，采用较低的反应物浓度就是比较明智的选择，但相应地也要付出反应时间长的代价。

(2)避免发生二次反应。除了结焦，较高的反应物浓度还容易导致二次反应的发生，比如过硝化、过氧化等等，为避免非目的产物的生成，往往也需要对反应物的浓度进行调整。

(3)利用溶剂换热。有些溶剂除了对反应物起到分散作用，本身也具有良好的吸热能力，因此是很好的换热介质，比如浓硫酸在硝化反应中就常常同时起到催化剂和换热介质的作用，这时也会加大溶剂的量，从而降低反应物的浓度。

反应时间不够，而应从宏观的角度整体把握，在了解整个反应的脉络和各个影响因素之间的关系后，有的放矢，通过提高反应温度、提高反应物浓度、降低物料流量或者增加盘管或反应片等多种方式来解决。